La producción y fabricación de baterías de iones de litio es un proceso estrechamente vinculado por un paso del proceso. En general, la producción de baterías de litio incluye el proceso de fabricación de electrodos, el proceso de ensamblaje de la batería y los procesos finales de inyección de líquido, precarga, formación y envejecimiento. En estas tres etapas del proceso, cada proceso se puede dividir en varios procesos clave, cada paso tendrá un gran impacto en el rendimiento final de la batería.
En la etapa del proceso de fabricación de láminas de electrodos, se puede subdividir en cinco procesos: preparación de lechada, recubrimiento de lechada, laminado de lámina de electrodo, corte de lámina de electrodo y secado de lámina de electrodo. En el proceso de ensamblaje de la batería, según las diferentes especificaciones y modelos de la batería, se divide a grandes rasgos en procesos de bobinado, carcasa, soldadura y otros. En la etapa de inyección final se incluyen procesos de inyección, escape, sellado, precarga, formación, envejecimiento y otros. Cada proceso en el proceso de fabricación de la batería causará una cierta cantidad de desperdicio, las razones del desperdicio son errores del personal, errores del equipo, razones ambientales, etc., para garantizar que la tasa de costo del producto sea lo suficientemente buena, trate de garantizar que cada paso del producto esté calificado.
La preparación del electrodo es la parte más crítica de todo el proceso y la calidad del electrodo afecta directamente si se puede llevar a cabo el siguiente paso. La preparación de lechada es un fluido no newtoniano de alta viscosidad que se forma mezclando uniformemente materia viva, adhesivo, disolvente, espesante y otros polvos. El fluido debe tener cierta viscosidad, buena fluidez y un tamaño de partícula lo suficientemente pequeño. ¿Qué tipo de equipo se necesita para que la preparación del electrodo cumpla con los requisitos?
Primero, la capacidad es lo suficientemente grande.
La fabricación de la batería requiere más piezas de electrodos y se requiere la consistencia de la celda. Esto requiere que la lechada necesite una cierta consistencia, en el proceso de mezcla real se debe a la operación de mezcla, el tiempo, el orden de alimentación y otras razones causadas por cada recipiente de lechada no es exactamente igual, incluso en las mismas condiciones de proceso, la viscosidad de cada lechada. no es necesariamente el mismo. Por lo tanto, el mezclador debe tener una cierta capacidad, el mezclador grande actual puede producir 2000 L, la capacidad es lo suficientemente grande y se debe considerar la capacidad de mezcla y el efecto de mezcla del material.
En segundo lugar, con un buen sistema de envasado al vacío
La batidora necesita un buen sistema de envasado al vacío, existen tres motivos principales:
1. En todo el proceso de mezcla, debido a la frecuente colisión y fricción entre materiales, así como a la fricción entre el mezclador y el material, se generará más calor, lo que resultará en un aumento de temperatura. El aumento de temperatura hará que algunos disolventes emitan un olor muy irritante, como NMP, PVDF, etc., los gases orgánicos son muy perjudiciales para el cuerpo humano.
2. Polvo en la etapa de premezcla de polvo seco, si el sistema cerrado no es lo suficientemente bueno, generará polvo cuatro Yang, destruirá el ambiente de trabajo, afectará la calidad del producto y causará daños a los empleados.
3. Hay grandes espacios en el polvo y, después de mezclarlo con el disolvente, inevitablemente habrá muchas burbujas dentro de la suspensión. Es necesario eliminar las burbujas de la pasta antes de recubrir la lámina del electrodo; de lo contrario, se producirá la ruptura de las burbujas durante el proceso de recubrimiento, una densidad superficial diferente e incluso un fenómeno de lámina expuesta, lo cual es extremadamente desfavorable para el rendimiento de la batería.
En tercer lugar, el material de la licuadora tiene una fuerte resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y propiedades físicas y químicas estables.
Obviamente, independientemente de la fuerte alcalescencia del material del electrodo positivo, la fuerte corrosión del NMP, etc., el mezclador debe tener una excelente resistencia a la corrosión. En el proceso de mezcla, la mezcla continua del mezclador sobre el polvo requiere que tenga resistencia al desgaste y una vida útil lo suficientemente larga.
Cuarto, la estructura de la paleta del agitador es razonable y el diseño de la velocidad de mezcla cumple con los requisitos.
Además de una potencia de agitación y un rango de agitación suficientes, la forma de la paleta del agitador, el diseño mecánico, etc., tienen un gran impacto en la preparación de la lechada. En primer lugar, es necesario asegurarse de que el rango de agitación del agitador sea lo suficientemente grande como para que no haya rincones muertos en el recipiente de mezcla. En la actualidad, en mezcladores más grandes, se utilizan mezcladores planetarios de dos ejes o incluso de tres ejes para garantizar que ningún polvo o materia viva apelmazada no se mezcle uniformemente con la suspensión. En segundo lugar, el diseño de la forma del agitador tiene un impacto absoluto en la dispersión, la mezcla, la distribución del tamaño de las partículas y la fluidez del material. En la actualidad, las formas comunes en el mercado incluyen tipo paleta, tipo mariposa, tipo ancla, tipo torsión, tipo garra, tipo marco, etc., y es mejor estar equipado con equipos de dispersión de alta velocidad, porque algunos materiales necesitan alta -Velocidad de fuerza cortante para dispersarlo, por lo que es necesario. El tercero es requerir que el equipo cumpla con los requisitos de velocidad de mezcla para cumplir con los requisitos de dispersión de polvo ultrafino de alto peso molecular.
Además del eje de mezcla principal, la paleta y otros diseños, algunos equipos tienen diseño de raspador, rotación de contenedores y otros diseños para mejorar la eficiencia de la mezcla y el grado de mezcla de los materiales.
5. Seguridad del mezclador
El diseño de seguridad del mezclador debe ser razonable, incluido el diseño a prueba de explosiones del equipo, el diseño de parada de emergencia de seguridad del equipo y la estabilidad del equipo, para no causar lesiones al operador.
Los anteriores son los requisitos básicos para los equipos de preparación de lodos de baterías de litio, y se deben realizar los cambios correspondientes con diferentes propiedades del material.
